Nachhaltige Innovationen die sich auszahlen
Durch den Schweizer Produktionsstandort, nachhaltige Rohstoffe und immer weiterentwickelnde Technologien wie der cleanJet konnte die Schulthess Maschinen AG den Energie- und Wasserverbrauch in den letzten 40 Jahren um das beinah 7-Fache senken. Im Jahr 1975 brauchte eine Schulthess-Maschine noch 55 Liter Wasser pro Kilogramm Wäsche, heute sind es nur noch 6,8 Liter. Der Wasserverbrauch konnte demnach um 88 Prozent gesenkt werden. Die gleichen Erfolge zeigen sich beim Energieverbrauch. 1975 brauchte man für ein Kilogramm Wäsche 0,49 kWh. Heute sind es nur noch 0,08kWh. Damit sich die Welt auch morgen noch dreht.
Stromv- und Wasserverbrauche während den Jahren
Organisation in der Produktion
Die Produktion der Maschinen erfolgt von morgens bis abends, fünf Tage die Woche. 90 Mitarbeitende sind an der Herstellung der Schulthess-Maschinen beteiligt. Für eine reibungslose und schnelle Produktion sorgen die untenstehenden Punkte:
1. Alle Maschinen werden auf einem Wagen transportiert, der auf Schienen ist. Somit können die Maschinen ganz einfach von einem Arbeitsschritt zum anderen gerollt werden. Dadurch wird die Effizienz bei der Produktion deutlich erhöht.
2. Jeder Arbeitsschritt dauert ausserdem nur 4.75 Minuten. Auch dabei wird die Produktivität gesteigert.
3. An jeder Maschine klebt ein Etikett – darauf stehen verschiedenste Informationen, wie der Maschinentyp und welche Teile am Gerät vorhanden sein müssen. Daran können sich die Mitarbeitenden orientieren und wissen immer genau, welche Maschine was braucht. Pro Tag können bis zu 90 verschiedene Varianten produziert werden. Dementsprechend ist es schwer, den Überblick zu behalten. Mit dieser Methode wird dies gewährleistet.
Herstellung der Trommel
Die Montage beginnt mit dem Trommelmantel. Dieser wird gestanzt, gerundet und geschweisst. Im nächsten Schritt wird er auseinandergedrückt – das wird Bördeln genannt. Dies wird gemacht, damit man einen Deckel und einen Boden einrollen kann. Danach werden in den Trommelmantel Löcher gestanzt und die nötigen Schrauben gesetzt. Dies ist wichtig, damit in einem späteren Schritt das Trommelkreuz montiert werden kann. Gleichzeitig wird an einem anderen Arbeitsplatz der Laugenmantel vorgefertigt. Der Ablauf ist praktisch der Gleiche wie beim Trommelmantel. In einem nächsten Schritt wird der Trommelmantel, der Laugenmantel und der Deckel zusammengeführt und zur fertigen Trommel montiert.
Herstellung der Trommel
Verheiraten des Laugenpaketes und dem Gehäuse
Danach wird das Lagerkreuz auf der Trommel angebracht. Dafür dienen die gestanzten Löcher und die Schrauben in der Vormontage. Anschliessend werden der Motor und die Schläuche montiert. Parallel zu diesem Arbeitsschritt wird das Gehäuse mit den Verkabelungen angefertigt. Hier wird ausserdem der cleanJet vormontiert. Das Ziel ist, dass das Gehäuse und das Laugenpaket gleichzeitig fertig sind, damit der Monteur diese zwei Teile zusammenfügen kann. Dieser Schritt wird „verheiraten“ genannt.
Montage verschiedenster Teile
Daraufhin wird das richtige Netzkabel, sowie die Tatsache, ob die Maschine einen Aquastopp besitzt, definiert. Im nächsten Arbeitsschritt werden die Leistungsteile montiert und verdrahtet. Anschliessend wird die Waschmitteleingabe sowie die Trommelbeleuchtung definiert. Zudem wird der cleanJet angeschlossen.
Blende
Danach wird die Blende montiert. Diese wird vorprogrammiert und just in time in der richtigen Reihenfolge ans Montageband geliefert. Es gibt viele verschiedene Blenden-Varianten aufgrund der Tatsache, dass die Software- und Tastenkombinationen von Maschine zu Maschine variieren. Der Monteur an dieser Station ist der letzte, der in die Maschine reinschauen kann. Deshalb kontrolliert er nochmals, ob alles korrekt verdrahtet ist.
Juni 20, 2022 
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Kurze Lagerung und bereit für die Auslieferung
